Les projets « smart factory » passent à la vitesse supérieure – Episode 1

Temps de lecture : 4 minutes

4.0 Connections

Convergence des savoir-faire numériques au service de l’industrie

 

Les projets d’usine intelligente (ou smart factory) visant à exploiter le potentiel d’outils de production connectés, sont de plus en plus nombreux à passer le cap de l’expérimental pour se concrétiser à l’échelle. Entre augmentation des investissements post Covid-19, et simplification des solutions d’IIoT, décryptage d’une transformation qui ne cesse de s’accélérer.

L’idée que l’on se fait de l’usine du futur est de plus en plus réaliste. Désormais, grâce à l’Internet des Objets Industriels (IIoT) les machines remontent des données de production en temps réel et reçoivent des instructions immédiatement appliquées. Pourtant il aura fallu du temps pour concrétiser cette facette de l’Industrie 4.0.

 

 

« Ces projets de smart factory ont longtemps stagné à l’état de POC. Désormais, la majeure partie des acteurs de l’industrie manufacturière passent à la vitesse supérieure et accélèrent la mise à l’échelle de leurs projets » témoigne Christophe Borde, Product Marketing Manager de Microsoft France, en charge de l’écosystème Azure pour le secteur industriel. En effet, d’après le dernier rapport IOT Signals : Manufacturing spotlight proposé par Microsoft et Intel, 72% des entreprises interrogées déclarent avoir dépassé le POC et être engagée dans la transformation à l’échelle de leurs outils de production.

Alors comment se matérialise de tels projets ?

Vision computing : et la machine ouvrit les yeux

Des intégrateurs tels qu’Avanade exploitent aujourd’hui le vision computing pour doter les machines de production, anciennes et nouvelles, d’un œil. « Grâce à la combinaison de la caméra et d’algorithmes intelligents, la machine devient capable de reconnaître les objets en circulation sur la chaîne de production et de remonter ces informations en temps réel » explique Jean-Pierre Riehl, Technology Innovation Lead d’Avanade. « Ces informations, en corrélation avec le MES, l’ERP ou encore le PLM de l’entreprise, offrent de nombreuses possibilités en termes d’optimisation des processus industriels. »

A titre d’exemple, une telle observabilité temps réel offre aux entreprises d’automatiser un certain nombre de processus de commande des machines. On peut alors imaginer de nombreux scénarios tels que le picking automatique de produits sur la chaîne de production en fonction des commandes e‑commerce enregistrées dans l’ERP ou encore l’activation d’alertes de maintenance prédictive sur les machines afin d’optimiser les temps de disponibilité…

C’est ici que se situe aujourd’hui l’essentiel des difficultés des entreprises engagées dans des projets de smart factory. D’après le rapport IOT Signals, 80% d’entre elles font face à de vrais déficits de compétence pour pouvoir innover et déployer les services leur permettant d’exploiter les données de leurs outils de production. Parmi les compétences mentionnées, on retrouve les data sciences, l’IA et la cybersécurité.

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Workshop Sido Digitalisation des process Industriels

Visionnez le replay de la conférence « Digitalisation des process Industriels » animée avec le retour d’expérience de l’entreprise Legrand lors du SIDO Lyon le 22 septembre.

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OT connecté : le challenge de la sécurité

Car qui dit des machines connectées dit de nouvelles vulnérabilités cyber. Ainsi, d’après plusieurs études, le secteur de l’industrie manufacturière serait devenu la seconde cible des cybercriminels depuis 2020. Par ailleurs, un nombre accru d’attaques ciblent spécifiquement les technologies opérationnelles (OT), c’est-à-dire tous les systèmes numériques qui assurent l’automatisation des processus physiques.

Les applications permettant à l’industriel d’activer ses données de production se déploient de plus en plus dans le cloud (publique ou privé). De fait, le réseau de l’usine doit être ouvert au monde extérieur pour le transfert de données ou les opérations à distance. Par définition, l’usage de l’Internet des Objets Industriels (IIoT) implique d’être en mesure de sécuriser les points d’accès distants, ainsi que les données en circulation.

 « Avec Azure Defender for IoT, l’écosystème Microsoft permet de mettre en place une infrastructure IoT sécurisée assurant la maîtrise des accès pour les industriels. Par ailleurs, cette infrastructure peut être combinée, on edge, avec des équipements complétant la sécurisation et la mise en conformité des données de production » explique Matthias Sanchez, Directeur Commercial d’Exakis Nelite, partenaire intégrateur des solutions Microsoft.

En effet, le développement des modèles d’edge computing permet aujourd’hui d’assurer le traitement des données ou une partie des calculs sur place. L’un des principaux arguments étant de limiter la circulation des données en dehors de l’usine au strict nécessaire définit par la stratégie de l’entreprise.

L’accélération des projets de smart factory est d’abord dû à l’accroissement des investissements des entreprises, dont l’engouement pour les modèles agiles de l’Industrie 4.0 est ressorti renforcé de la récente crise de covid-19. Elle est aussi due à la manière dont ont évolué les procédés d’IIoT, gérés de manière holistique.

« Les projets de transformation smart factory sont complexes car ils font appel à un vaste champ de connaissances : de la compréhension des enjeux métier à la maîtrise des compétences techniques essentielles de l’Industrie 4.0 telles que la cybersécurité, les data sciences, l’intelligence artificielle ou encore l’edge computing.

C’est cette complexité que nous tâchons d’atténuer en rassemblant ces compétences au sein d’un écosystème de solutions intégrées dédiées aux enjeux industriels. Cet écosystème rassemble aussi des intégrateurs spécialisés aptes à accompagner toutes les étapes du projet de l’industriel, et le suppléer sur l’intégralité des compétences nécessaires. »

Christophe Borde, Product Marketing Manager de Microsoft France

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