ThyssenKrupp transforme son industrie en utilisant la réalité mixte et l’analyse prédictive
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ThyssenKrupp transforme son industrie en utilisant la réalité mixte et l’analyse prédictive

Saviez-vous qu’il existait plus de 12 millions d’ascenseurs dans le monde ? Chez ThyssenKrupp, près de 24 000 techniciens travaillent à la sécurité des utilisateurs. Chaque jour sur le terrain, ils assurent notamment la maintenance de 1,1 million d’appareils.

 Nous installons 300 000 ascenseurs par an au Royaume-Uni, mais, dans la même période, il y a un million de rappels. Au total, chaque année, nos appareils sont indisponibles à l’échelle mondiale pendant 190 millions d’heures - Javier Sesma Sánchez, directeur général de ThyssenKrupp Elevator.

ThyssenKrupp passe à la maintenance prédictive

Pour réduire ces chiffres de moitié en conservant le même nombre de techniciens, le groupe allemand a fait le pari de la maintenance prédictive.

Comment ? Dans chaque cabine, des milliers de capteurs collectent les données : l’accélération, la vitesse, la distance parcourue, la fréquence d’ouverture et de fermeture des portes, la consommation d’électricité ou encore la température du moteur. Toutes ces informations sont récupérées, et les anomalies indiquées par plus de 400 codes erreur différents.

 

L’outil Azure Intelligent Systems Service (ISS) trie et analyse ces données pour extraire les plus pertinentes. Les agents de ThyssenKrupp procèdent ensuite à des diagnostics à distance en observant les indicateurs sous la forme d’un tableau de bord sur leurs écrans de contrôle ou sur leurs écrans mobiles avec Power BI.

« Avec une appli mobile, les techniciens de réparation accèdent sur les ordinateurs portables ou de poche au même tableau de bord que les gestionnaires au centre de maintenance », indique Rory Smith, directeur de la stratégie de développement en Amérique de ThyssenKrupp Elevator.

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Pour anticiper les pannes et programmer une intervention, l’ascensoriste utilise Azure Machine Learning, qui croise l’historique des appareils avec les signes pouvant alerter sur une panne.

« Nous allons au-delà des normes professionnelles en matière de maintenance préventive en offrant une maintenance prédictive, qui augmente le taux d’activité de nos ascenseurs », explique Andreas Schierenbeck, PDG de ThyssenKrupp Elevator.

«Un cas de figure typique qui prenait 2 heures jusqu’ici ne prend plus que 20 minutes. Parfois il fallait même envoyer des spécialistes sur place par avion »- Javier Sesma Sánchez

En parallèle, l’entreprise allemande s’appuie également sur le casque de réalité mixte HoloLens pour réduire les temps d’intervention sur ses ascenseurs. Avec Skype pour HoloLens, le technicien peut par exemple recevoir l’aide à distance d’un ingénieur. La maintenance réalisée est également plus sécurisée grâce à des visualisations 3D des dispositifs techniques.

« Un cas de figure typique qui prenait 2 heures jusqu’ici ne prend plus que 20 minutes. Parfois il fallait même envoyer des spécialistes sur place par avion. Et pour ce cas spécifique, c’était la première fois que le technicien se servait du casque, ce qui démontre sa simplicité d’utilisation », souligne Javier Sesma Sánchez, directeur général de ThyssenKrupp Elevator.

Visualisation 3D et temps de livraison diminué

Avec HoloLens, les techniciens ThyssenKrupp peuvent visualiser en 3D les appareils sur lesquels ils vont intervenir ou même contacter un ingénieur par Skype. L’ascensoriste combine également HoloLens et Power BI pour optimiser le process de réalisation de ses solutions de mobilité à domicile, comme les monte-escaliers.

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Avant, le collaborateur avait recours à un système fastidieux regroupant étiquettes, caméras et données manuelles à entrer. « Vente, fabrication et installation, tout cela prend un certain temps. Les gens ont besoin d’une solution rapide », remarque Inge Delobelle, PDG de ThyssenKrupp Access Solutions.

Avec le nouveau dispositif, le vendeur peut mesurer l’escalier avec la solution mobile HoloLens dès la première visite et fournir une visualisation de l’ascenseur aux clients. Les données de mesure sont également transmises automatiquement aux équipes de fabrication et de comptabilité via Microsoft Azure. Les temps de livraison des produits sont jusqu’à quatre fois plus rapides qu’avant… et le travail des collaborateurs beaucoup moins pénible !

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